“6S”现场管理部门：XX日期：XX

目录什么是“6S”？“6S”的发展过程“6S”的定义和实施“6S”的推行“6S”误区推行“6S”的目的目录

01推行“6S”的目的

推行“6S”的目的是什么？提高效率推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作业，提高工作效率。降低成本定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善的企业文化。保证质量做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立良好的品质管理系统。保证安全识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养良好的安全意识。1234

减少浪费现场实施循环改善，重点管理8大浪费，解决各项成本提高设备寿命减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护。交期准确改善生产各个环节，一目了然，异常现象明显化，及时调整作业，缩短交货期。提高企业形象创造一个优美和谐的工作场所，吸引顾客，增强信心。5678

02什么是“6S”？

什么是“6S”？“6S”是企业基础管理重要的一环“6S”是经营战略实施的重要保证“6S”是企业竞争战略实施的重要保证“6S”是企业其他相关活动实施的基础“6S”是企业管理进一步深化的保证12345

什么是“6S”？“6S”是一种行动。集合活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。

1、整理（SEIRI)3、清扫（SEISO)2、整顿（SEITON)6、安全（SAFETY)5、素养（SEIMEI)4、清洁（SEIKETSU)什么是“6S”？“6S”*因5个内容的日文罗马标注发音和最后一项“安全”的英文单词都是“S”开头，所以叫“6S”

03“6S”的发展过程

1、整理（SEIRI)3、清扫（SEISO)2、整顿（SEITON)5、素养（SEIMEI)4、清洁（SEIKETSU)6、安全（SAFETY)1、整理（SORT)3、清扫（SWEEP)2、整顿（STRAIGHTEN)5、素养（SUSTAIN)4、清洁（STANDARDIZE)起源日本发展于美国6、安全（SAFETY)1、整理（SEIRI)3、清扫（SEISO)2、整顿（SEITON)5、素养（SEIMEI)4、清洁（SEIKETSU)希望完善在中国“6S”的发展

根据企业发展的需求，有些公司在原来“5S”的基础上又增加了节约（SAVE)，安全（SAFETY),形成了“7S”，也有的企业加上习惯化（SHIUKANKA)、服务（SERVICE)、以及坚持（SHIKOKU)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里面衍生出来的。“6S”的发展

04“6S”的定义和实施

整理要与不要，一留一弃

严格区分要与不要定义：将工作场所的所有物品，区分为有必要的和没有必要的，有必要的和没必要的物品严格区分，尽快处理掉不必要的物品。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。处理不必要的物品减少或消除不必要的东西创造干净清爽工作场所

区分“要”与“不要”要不要正常流转的原料、在制品工位器具、周转箱加工工具、检验用具种类看板、工艺文件办公桌椅、办公用品安全消防用品清洁清扫用品没有状态标识的不良品暂时不用的在制品完全闲置或已经报废的设备更换下来的易损件已经不能使用的工具量具破损的工位器具、过期的标语口号废弃不用的原材料私人用品

具体实施自己的工作场所范围全面检查，包括看到的和看不到的。指定“要”与“不要”的判定标准。将不要的物品清除出工作场所。对需要的物品根据使用频率确定日常用量和放置位置。指定废弃物处理方法。每日自我检查。整理

整顿科学布局，取用快捷

定点、定容、定量定义：对整理之后留在现场的必要物品进行分门别类放置，排列整齐，明确数量并进行有效的标识，遵守保质、保量、高效的原则。目的：工作场所一目了然，工作环境整整齐齐，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品。物品放置位置正确物品放置方法正确物品有效标识

物品摆放的“三定”原则定点定量定容规定合适的数量明确使用容器的材质、大小、颜色明确具体的放置位置根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。使用频率越低的物品应放置在离工作场所越远的地方。根据物品的性质规定物品放置的容器并在容器上做出标识，通过合适的容器，让物品能有一个固定的存放空间，使现场有条不紊。根据物品使用量来规定物品放置数量的上下限，或者直接定量，并使用标签做出标识，定量要明确且一目了然。

物品摆放的“三要素”放置场所标识方法放置方法物品放置的场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。放置物品要易取，不超过所规定的摆放范围，所有物品都有明确其放置方法，竖放、横放、吊放等，在物品摆放上都下功夫。 放置场所与物品一对一标示，现场标示与放置标示一样，标示方法必须统一、在标识方法上多下功夫。

具体实施整理的工作要继续落实。流程布置，确定物品放置场所。规定放置方法，明确数量。物品分类做出标识，资料书籍做出索引。物品、场所划线定位。整顿

清扫清除垃圾，美化环境

清扫垃圾定义：将工作场所打扫干净，清楚一切垃圾污染物，保持干净、亮丽的环境。目的：消除赃物对产品品质的影响，稳定品质，使工作场所干净明亮，创造好的工作环境。减少工业伤害。稳定品质减少伤害坚持“三扫”原则

清扫“三扫”原则扫黑扫怪扫漏扫除垃圾、灰尘、纸屑、蜘蛛网等。扫除漏水、漏气、漏油、漏处理等。扫除异常声音、温度、震动等。

具体实施建立室内室外清扫责任区，明确清扫责任人。执行例行清扫，清理脏污。调查污染源，予以杜绝或隔离。垃圾分类存放，分类处理。建立清扫基准，作为规范。发现问题，立即整改。清扫

清洁清洁环境，贯彻到底

维持“3S”成果定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，并彻底执行及保持结果。目的：位置整理、整顿、清扫的成果，培养良好的工作习惯，实现“6S”标准化管理。制定规章制度养成良好习惯坚持“三不”原则

清洁“三不”原则不恢复脏乱不扩散脏乱不制造脏乱

具体实施认真落实前面“3S”的工作。制定奖惩制度，加强执行。制定考核标准。坚持到底，不能半途而废。主管带头巡查，以表重视。清洁

素养形成制度，养成习惯

遵守规章制度定义：人人依照规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。目的：提升员工个人品质，培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。提高自身品质培养优秀员工营造团队精神

具体实施制定员工着装标准，塑造自信形象。多开展教育培训，纠正不良习惯。开展并推行各种精神提升活动。制定礼仪守则。素养长期坚持。

安全安全操作，以人为本

建立安全管理体制定义：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。目的：发现安全隐患并及时消除，争取有效预防措施，保障人身安全，减少经济损失，保证生产正常进行。开展员工安全教育排除隐患保障安全

具体实施制定员工着装标准，塑造自信形象。多开展教育培训，纠正不良习惯。开展并推行各种精神提升活动。制定礼仪守则。安全长期坚持。

05“6S”的推行

“6S”推行的步骤成立推行组织11.推行委员会或者推行办公室成立。2.组织职掌确认。3.确认委员的主要工作。4.编组及责任区划分。建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。

“6S”推行的步骤拟定推行方针及目标2方针制定：1.推行“6S”塑造企业一流形象。2.告别昨日，挑战自我，塑造企业新形象。3.于细微之处着手，塑造企业新形象。4.规范现场、现物，提升人的品质。方针的制定要结合企业具体情况，要具有号召力。方针一旦制定要广为宣传。目标制定：先预设定期望之目标，作为活动努力之方向及便于活动过程中成果的检查。目标的制定也要结合企业具体情况。

“6S”推行的步骤拟定工作计划及实施方法31.拟定日程计划作为推行及控制的依据。2.收集资料及借鉴他厂做法。3.制定6S活动实施办法。4.制定要与不要的物品区分办法。5.制定6S活动评比的方法。6.制定6S活动奖惩的办法。7.制定其他相关规定。大的工作一定要有个计划，以便大家对整个过程有一定的了解。

“6S”推行的步骤教育41.每个部门对全员进行教育。6S的内容及目的6S的实施方法6S的评比办法2.新进员工的6S培训。让员工了解6S能够给自己的工作带来哪些好处从而主动地去做，教育形式多样化，多开展6S学习、观摩、推行活动。

“6S”推行的步骤活动前的宣传51.最高主管发表宣言。2.海报、内部报刊宣传。3.宣传栏宣传。6S活动要全员重视才能取得良好的效果。

“6S”推行的步骤实施61.前期作业准备：方发说明、道具准备。2.进行彻底大扫除。3.建立地面划线及物品标识标准。4.“三定”、“三要素”展开。5.定点摄影。6.做成6S日常确认表及实施。7.红牌作战（不满足要求的贴上红牌）。建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。

“6S”推行的步骤活动评比办法确定71.加权系数。困难系数、人数系数、面积系数、素质系数。2.考核评分法。确定活动的考核评分标准，并坚持执行。

“6S”推行的步骤查核81.对活动现场进行查核。2.各部门制定6S日核查表。2.6S问题点质疑、解答。3.举办各种活动及比赛。

“6S”推行的步骤评分及奖惩91.依照6S活动竞赛办法进行评比。2.公布所有人的成绩。3.根据成绩实施奖惩措施。

“6S”推行的步骤检讨与修正1.各部门对缺点项目进行改善，不断提高。2.QC手法。在6S活动中引入QC手法是相当有必要的，能使活动进行地更顺利、更有成效。

“6S”推行的步骤纳入定期管理活动中1.标准化、制度化的完善。2.实施各种“6S”强化活动。企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行也会有不同的问题出现，要根据实施过程中所遇到的问题，采取可行的对策，才能取得满意的结果。

06“6S”的误区

误区一“6S”管理=大扫除很多员工认为，6S就是打扫卫生，清洁周围环境。在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你清除不必需的，然后将有用的物品分类摆放、明确数量。6S是持续改进的活动，在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动。

误区二“6S”管理检查=检查评比有的企业误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。6S活动循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S活动水平是不够的。

误区三“6S”管理=追求进度有的企业在推行6S管理中违反了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情，尽管用心是好的，但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训，就按照6S管理的要求，让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，往往收不到理想的效果，其6S管理就成了“空中楼阁”。

误区四“6S”管理=企业形象工程在推进过程中，企业除了张贴6S宣传画、标语口号外，有员工认为，企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放，后天又要检查更衣柜，不仅自由没有了，一点个人隐私也没了。这不是面子工程是什么。其实，文件资料等分类摆放，有助于有效减少查找时间，提高工作效率。因为在以往的工作中，我们经常为找一样东西花费大量的时间，这也是一种浪费。

误区五“6S”管理考核=罚款有的企业在对基层单位6S考核中，不合格者予以罚款，引起员工不满。因此，企业在推进6S管理中，应多采用正向激励法，鼓励员工不断地提出合理化建议，采纳与否都给予反馈，并对好的建议者和好的执行者给予奖励。

误区六“6S”管理活动=员工活动这种认识混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。其实6S是全员参与的活动，但不可以放任不管。企业领导如果决定在企业内推进6S活动，就要做好长期推进、坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是6S成功的关键。